La haute performance des revêtements de sol caoutchouc est idéale pour les écoles, les bureaux, les hôpitaux, les musées et les espaces publics à grand trafic.
Par sa résistance et son élasticité de base, le caoutchouc est une matière première ayant peu d’égal. Il est en mesure de décupler ses performances via des procédés modernes, qui en optimisent les propriétés. Le caoutchouc s’utilise avec d’autres ingrédients tels que les charges minérales renforçantes, les pigments naturels et les accélérants de la vulcanisation, dans des dosages dépendant du produit que l’on souhaite obtenir.
La mélange est une phase importante et fondamentale pour déterminer la juste consistance du matériau, mais aussi pour assurer une répartition homogène de la couleur. Après avoir refroidi et être découpé en bandelettes, le caoutchouc cru prend déjà un aspect élastique, mais encore sous une forme grossière et hétérogène.
Le mélange est ensuite dirigé vers la ligne de production pour entamer le procédé visant à obtenir une feuille d’une épaisseur comprise entre 2 et 5 mm. Après le calandrage, qui détermine précisément l’épaisseur du revêtement, le matériau est soumis à la vulcanisation en passant en continu entre deux cylindres mécaniques à une température élevée.
Il en sort un ruban continu à la surface lisse et parfaitement plane, sans défauts structurels.
Depuis toujours, la production s’effectue en Italie. D’abord au sud de Milan, dans les années 60, puis depuis 1995 dans le site de production de Cairo Montenotte, dans la provincia de Savona. Le site de production s’est développé au cours des années en ajoutant à l’atelier de moulage des revêtements de sol, une « salle de malaxage » moderne et performante. On y travaille en continu, 24 h/24 h pendant 5 jours par semaine au moins, pour ne pas interrompre le procédé et exploiter au mieux tous les avantages d’efficience et de qualité des lignes de vulcanisation avant-gardistes.
Le procédé est exclusif et ingéniérisé dans le groupe en assemblant des machines différentes, qui sont ensuite personnalisées. La production des revêtements de sol en caoutchouc suit des règles précises et complexes n’admettant aucune imprécision par rapport aux autres revêtements de sol résilients en raison de la nature même du caoutchouc, qui n’est pas un matériau plastique. Même si elles ont été soumises à de nombreuses avancées au niveau de la réduction des déchets, plusieurs étapes de production, telle que la vulcanisation, sont les mêmes depuis le début. Ce sont tous des aspects importants qui nous rendent pratiquement uniques.
La technologie du Groupe Mondo a permis d’intégrer complètement la production des revêtements de sol en lès. Aujourd’hui, les lignes de vulcanisation sont simplement alimentées avec le mélange et 60 m plus en aval, les lès de produit fini sont conditionnés automatiquement, en réduisant ainsi la main-d’œuvre et donc les coûts. Le caoutchouc est un matériau noble, mais pas bon marché. Pour atteindre l’efficacité maximale, il faut en contenir les coûts.
Nous avons conçu un système permettant de recycler les déchets produits au cours de la production. Un excellent exemple pour la préservation de environnement qui anime l’entreprise, en l’intégrant à la réduction des coûts selon le principe de « reduce-reuse-recycle » (réduire, réutiliser et recycler).
Une autre évolution importante a été l’introduction des traitements superficiels, notamment l’enduction (coating), appliquée sur la plus grande partie des produits lisses, qui a rendu nos revêtements de sol très simples à entretenir, avec comme conséquence une économie de ressource à dédier à l’entretien.
L’évolution des formulations est un autre aspect fondamental visant à l’amélioration des propriétés techniques. Au cours des dernières années, l’attention s’est concentrée sur la réduction des émissions VOC (composés organiques volatiles) au sein de l’environnement où le revêtement est posé.
Photo credits for this page: Valentina Sommariva
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